造成产品质量的波动的原因主要有6个因素：
a)人（Man/Manpower）： 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等；
b)机器（Machine）： 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；
c)材料（Material）： 材料的成分、物理性能和化学性能等；
d)方法（Method）： 这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；
e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；
f)环境（Environment）:工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；
由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，工作标准化就是要寻求5M1E的标准化。
5M1E的精髓企业和工厂管理基本要素，同时也是系统地分析问题产生根源的思路和方向，是“顺藤摸瓜”的那一根“藤”。
M1E简介人（Man）人是5M1E的中心，人起主导作用的工序产生的缺陷，可控的造成操作误差的主要原因有：
1、质量意识差；
2、操作时粗心大意；
3、不遵守操作规程；
4、操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生的厌烦情绪等。
控制措施：
1、加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；
2、编写明确详细的操作流程，加强专业培训，颁发上岗证；
3、加强检验工作，适当增加检验的频次；
4、通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，如多能工，消除操作人员的厌烦情绪；
5、广泛开展TQM活动，促进自我提高和自我改进能力。
机（Machine）设备是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度、产品质量的又一要素。设备起主导作用的工序产生的缺陷，可控的造成操作误差的主要原因有：
1、未定期及时点检、保养和维护造成的设备故障引发缺陷；
2、缺乏首件检查，造成批量缺陷；
3、工人工作的疏忽，造成的缺陷。
控制措施：
1、加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；
2、采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量；
3、尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，减少对工人调整工作可靠性的依赖。
料（Material）“料”指物料，半成品、配件、原料等用料。物料产生的缺陷，可控的造成影响的原因有：
1、原材料来料不良；
2、供应商质量不稳定；
3、原材料进场前缺乏必要的检验和判定。
控制措施：
1、在原材料采购合同中明确规定质量要求；
2、加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；
3、合理选择供应商（包括“外协厂”）；
4、搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。
法（Method）“法”指生产过程中所需遵循的规章制度。方法的影响有两个方面：
1、加工方法，工艺参数和工艺装备等正确性和合理性；
2、贯彻、执行的严肃性。
控制措施：
1、严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心；
2、培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置；
3、加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度；
4、积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；
5、严肃工艺纪律，定期工艺检查制度；
6、加强工具工装和计量器具管理，做好周期检查和计量器具的周期校准工作。
环（Environments）“环”指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。在确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场5S的整理、整顿和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。
测（Measure）“测”是指过程质量控制中为监控和保证产品质量而采用的计量器具、检测方法和技术。一般检测对过程质量的影响因素有以下几个方面：
1、计量器具的选择，包括量程、计量精度等；
2、定期的校准、和调整；
3、计量器具的校准规程和统一管理。
控制措施：
1、确定测量任务及所要求的准确度，选择合适准确度和精密度能力的测试设备。
2、定期对计量器具进行确认、校准和调整。
3、规定必要的校准规程。包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，及问题应急措施。
4、保存校准记录。
5、发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。
M1E应用现场管理
工序标准化：工序标准化作业对工序质量的关键，工序标准化在工序质量改进中具有突出地位，工序质量受5M1E即人、机、料、法、环、测六方面因素的影响，所以工作标准化就是要寻求5M1E的标准化；
质量改进：5M1E是六个影响产品质量的主要因素，是分析质量问题产生的主要方向；
管理改进：5M1E是现场管理的根本，是提升管理水平的主要方向；
设计方案验证：在设计阶段充分进行5M1E分析和验证，可以使设计方案更符合工作作业要求。
解决问题
5M1E是我们分析和思考问题的方向，要解决现场问题还要和其他管理工具相结合使用，以发现问题产生的根本原因并制定相应的改进措施。常见的工具有以下几种：
1、鱼骨图/鱼刺图/石川图分析法
2、故障树分析法
3、头脑风暴法
4、5WHY分析法
5、5W2H分析法
03从5M1E到5MTE：生产管理的第七要素作为影响企业质量的5M1E模型，是分析质量问题最常用的模型。5M1E认为影响企业质量问题，主要是人(Man)、机(Machine)、物(Material)、法（Method）、环(Environment)、测(Measurement)等六个要素。
5M1E同时也是现场管理和生产管理过程中最重要的一个分析和思考的工具。通常情况下，管理者分析质量问题、生产问题和现场管理问题时，都会采用5M1E。这个方法为很多的管理人员分析问题提供了基本思路。
然而正是有了这个方法，使得大家忽视了生产管理和现场管理中另一个重要的要素—TIME（时间），造成对于现场管理和生产管理中许多重要问题的忽视。比如忽视有效工作时间造成人员效率和机器利用率的降低；由于生产时间安排不合理造成库存成本过高，物料损失严重；对于时间缺乏管理意识，造成测量与考核指标的不合理，改进措施不到位等诸多问题。
第七要素—时间实际上，在以往对于现场管理的要素研究中，已经逐渐认识到时间重要性。比如，在现场管理六大指标中，Q（质量）D（交货期）C（成本）M（士气）S（安全）E（环境）中的D,其实就是时间的概念。
图1标明了现场管理的六大要素对于现场管理结果的影响。可以看出，5M1E的六个要素对于QCMSE等结果指标都直接产生影响，而D(交货期）指标，是由时间（TIME)决定，而不是由这几个要素直接决定的。很明显，有必要在5M1E模型中补充第七要素一时间。这样，才能解释对于现场六个关键结果的影响。
在现场管理中，时间的概念远远不止于交货期这么简单。实际上，现场时间是现场最重要的资源之一。能否对时间进行有效的管理，将决定现场是否能够取得管理上的成功。比如，很多公司会将合同履约率当成现场管理的考核指标之一。由于没有时间要素的要求，这一指标的考核并不能促进履行合同的能力的提高。如果企业将合同履约率改成合同交付时间或者周期，则能够更好地反应企业的交货能力。另外，在计划经济时期，我们常常听到的超额完成生产任务，其实是提前完成了生产任务，在短缺经济情况下还不至于对现场管理造成严重影响。但放在当今的市场经济环境中，如果企业过多或者过早地生产，就会造成库存，搬运等大量浪费。
5MTE模型实际工作中，5M1E的六个要素，基本上都和时间要素有着密切的关系。所以，非常有必要把时间这一要素提出来，作为模型中一个单独的要素，才能提示广大的现场管理人员对于时间的重视和分析，而不是忽略如此重要的要素。
我们构建的5MTE模型把T(时间）置于其他六要素的外围，而不是放在尾端，是为了强调T并不是一个末位的要素，而是一个至关重要的要素。同时，为了强调T与其他六要素不是截然分开的关系，而是相互包含和渗透的关系。
以下是5M1E(人、机、物、法、环、测）与T(时间）要素的关系分析。人——时间人是生产要素中最重要的资源。尽管随着现在人力资源成本的不断提高，已经越来越有机器代替人的趋势。富士康、海尔等传统的劳动密集型企业，已经开始在生产线上推行自动化生产，大有不断取代人的趋势。但是，人的要素还是首要的，关于人的管理方法和原理在某种程度上同样适用于机器。
现场管理进行“人”的要素分析的时候，有一个重要的分析工具——人工工时，就是关于时间因素的管理。至今，有很多企业仍在依靠工时定额的传统方法来计算效率、成本、薪酬。
为了提高工时利用率，管理者们研究了很多方法。从科学管理之父泰勒的铁锹实验开始，到后来吉尔布雷斯的动素分析，到动作时间研究的MOD(以手指动弹的时间作为基本单位，其他动作以手指动作的整数倍来表示，lMOD=0.s,手指移动2.5cm的时间）方法，其本质都是通过分析人的动作特征来提高工时利用效率。
尤其是对于基层的作业者而言，企业所付的薪酬其实就是用来购买作业者的劳动时间。
机——时间对于一个连续型生产企业，一般会采用OEE(设备综合利用效率)指标来考核机器的利用效率。OEE的含义是：
OEE=时间利用率*设备性能率*产品合格率
其中，时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间*%=(有效)利用时间/负荷时间;
设备性能率=(生产产品数*设计速度)/利用时间*%;
产品合格率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数*%。
OEE本质上是设备有效利用时间占设备总时间的比率，表现为有效时间与总时间的比率。了解OEE指标，可以使管理者能够对于当前的产能情况做出准确的评估，不至于做出重大设备投资的错误决策，给企业造成产能过剩，或者不及时投资而造成产能不足，错失市场机会。例如，某电器生产商领导就曾经因为产能不足而准备投入新的生产线，但经过计算，其OEE指标仅有50%。所以，该公司应该做的是提高现有设备的利用率，如把原来的两班运转改成三班运转即可，而不是再建一条高成本的生产线。如果投入新的生产线，只会造成设备的闲置，增加投资，及增加设备的维护成本。
此外，MTBF、MTTR和MTTF指标也是设备管理中的重要指标，这几个指标均与时间这一要素有密切关系。
其中MTBF(MeanTimeBetweenFailure，平均无故障工作时间)，是指从新的产品在规定的工作环境条件下，开始工作到出现第一个故障的时间的平均值。MTBF越长表示可靠性越高，正确工作能力越强。
MTTR(MeanTimeToRepair，平均修复时间)，是指可修复产品的平均修复时间，就是从出现故障到修复的这段时间。MTTR越短表示易恢复性越好。
MTTF(MeanTimeToFailure，平均失效时间)，是指系统平均能够正常运行多长时间，才发生一次故障。系统的可靠性越高，平均无故障时间越长。
由此可见，在5M1E的有关“机”的各项指标，主要的测量要素就是时间。
方法——时间方法，通常情况下包括：工艺指导书，标准工序指引，生产图纸，生产计划，产品作业标准，检验标准，各种操作规程等。
在典型的生产制造型企业，比如在一个冰箱的生产工厂，在组织生产时，必须实施标准化作业。标准化作业实际上是为了达到高效率而实现人机料的有效组合。在标准作业三要素里面，有节拍时间、标准作业顺序、标准手持(标准在制品)。时间又一次作为主要的管理要素排在前面，在此我们重点探讨节拍时间。
节拍时间(TaktTime)是指各生产单元内加工—个单位的产品所需要的时间。公式为：
节拍时间=(每期的可用时间-每期的扣除时间)/一天的必需数量
节拍时间反应了生产一件产品的平均时间。通用的测量节拍时间的指标有C/T，T/T，S.T和Neck工程。
Neck工程，是指全体工艺中作业时间最长的工位。其它工位作业再快，最终生产出来的数量与Neck工位生产出的数量是一致的。
可以看出，这几个反应现场管理效率的重要指标都和时间有关。
环境——时间环境，通常是指作业环境。环境和时间的联系不像其他要素那么直接。但是，一些间接的时间指标也会影响环境。如环保设备的运行时间以及停机时间。
测量——时间测量，是指现场测量检测的方法是否正确。主要控制措施包括确定具体测量任务，测量任务所要求的准确度;再根据这些要求选择能够保证这些能力的设备。如果将测量的环节进一步拓展，除了对于工具的要求外，还包含各种测量方法，以及测量指标系统的设计。在测量指标上，时间指标一定要纳入到测量的要素里面。否则，测量所反映的生产情况就不够全面和客观。
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